kaketosdelano: (рэмбо-лук)














































































































































































































































































































Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите пишите мне - Аслан (shauey@yandex.ru) Лера Волкова (multypassport@gmail.com) и Саша Кукса (alxmcr@gmail.com) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта http://bigpicture.ru/ и http://ikaketosdelano.ru

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Жми на иконку и подписывайся!
одноклассник.jpg
kaketosdelano: (рэмбо-лук)
Наверное многие из вас уже знают, что такое квест в реальности, и даже участвовали в этой игре. Суть квеста заключается в одновременном помещении группы людей в изолированную комнату, из которой они должны найти выход за определенное время. Тем для сюжетов квестов множество, все зависит от фантазии создателей.



Но мало кто знает, как создают декорации для квестов. Сегодня в [livejournal.com profile] kak_eto_sdelano мы это узнаем.

Читать дальше )
kaketosdelano: (рэмбо-лук)
Бывают моменты в моей жизни. когда я восхищаюсь некоторыми людьми и одновременно завидую им. Но это зависть не к деньгам или славе этого человека, а тому, что человек нашел призвание своей жизни, следует ему, любит его и старается совершенствоваться в нем. Нечасто попадаются на моем пути такие люди, но одного такого, с горящими глазами я встретил в Кабардино-Балкарии. Это простой кузнец делающий не совсем простые вещи. Сегодня в специальном репортаже для [livejournal.com profile] kak_eto_sdelano мы узнаем, как куют настоящие черкесские ножи. Заглянуть в мастерскую )
kaketosdelano: (рэмбо-лук)
Салют, ребята! Сегодня я вам расскажу о том, как в условиях Западной Сибири добывают нефть. То самое чёрное золото, вокруг которого кипят нешуточные страсти, на котором стоит экономика нашей страны, "гуляют" доллар и евро. Для того чтобы увидеть процесс дОбычи (как называют ее люди в "теме"), я отправился к Южно-Приобскому месторождению нефти и на его примере расскажу как это было. Поехали!

1. Показательный розлив нефти в бутылку.


Всё начинается с того, что компания, занимающаяся добычей нефти, использует специальную технику, прибегает к помощи геологов, чтобы открыть месторождение. Затем нужно понять, насколько много нефти скрывается в пластах земли, и вообще, экономически выгодно ли ее добывать? Проводятся исследования почвы, делается большое количество "пустых" скважин, и, если месторождение найдено и оно принесет пользу, то уже начинается большая работа по освоению. Для этого создают "куст" - площадку, которая объединяет в себе множество пробуренных скважин. Забой скважины уходит в землю под наклоном и достигает пары километров, в настоящее время бурят под углом, а пробуренное дно может находиться на расстоянии километра от куста.

Read more... )
kaketosdelano: (рэмбо-лук)
Честно скажу, что о соках и морсах этой компании я не слышал до момента моего появления на этом предприятии. Почему так случилось я поведаю чуть позже. Но после того, как я попробовал их продукцию и сравнил с более дешевыми аналогами, могу сказать, что вкуснее этих соков и морсов я еще не пробовал.



Сегодня в [livejournal.com profile] kak_eto_sdelano я расскажу, как делают настоящие морсы прямого отжима.

Для того, чтобы узнать, как это делается, я отправился в Псковскую область, город Опочка (ударение на второй слог), на предприятие которое специализируется на продукции высокого качества из свежих лесных и садовых ягод и плодов. Компания называется ЗАО "Глобус", и производит соки и морсы с 1993 года. Продукция выходит как под собственной маркой "24 вкуса", так и под брендами различных компаний, как например - сети магазинов "Лента", где можно встретить их морсы.

На фото можно видеть небольшую часть производимой продукции.

ещё )

Но обо всем по порядку. Все начинается с контейнеров, в которых находятся мощные рефрижераторы.



Здесь хранится поставляемая на завод ягода. Сырье, поступающее на переработку, подвергается инспекции. При инспекции удаляются поврежденные плоды и ягоды, посторонние включения.



Ягоду и плоды выгружают через эти двери на второй этаж цеха.



Увидел в цеху интересный аппарат. Оказалось, что его используют для того, чтобы отделить ягоды от листочков и веток, если она приходит нечищенной. Раньше, когда предприятие занималось скупкой ягод напрямую у собирателей, то приходилось часто пользоваться этим аппаратом, но оно теперь используется редко. Так как это довольно трудозатратное занятие, предприятие решило покупать очищенные ягоды у тех, кто занимается скупкой и чисткой ягод.



Для лучшего отделения сока сырье подвергают дополнительной обработке - нагреванию. Нагрев свежего и замороженного сырья производят до дробления в специальных емкостях из нержавеющей стали. Температура нагретого сырья 50-55°С. Превращение сырья в разваренную массу не допускается.



Ягоды оттаивают в них несколько часов. Так как этот процесс случился за день до моего приезда, ванны уже сделали свое дело и теперь накрыты сеткой, в ожидании следующего дня розлива.

При дроблении необходимо, чтобы количество раздробленных клеток мякоти составило не менее 75%. Зрелую малину можно не дробить, а сразу направлять на эктрагирование.



После того, как они оттаяли, их дробят и наполняют ими ванны. Настаивание проводят для лучшего экстрагирования из ягодной дробленой массы всех полезных веществ в течении 10-14 часов.



Дробят ягоды этим аппаратом.



И уже после измельчения ягоды попадают в ванны и заливаются специально очищенной водой, чтобы они отдали воде весь свой вкус и все находящиеся в них витамины. Эта процедура называется экстракция. Процесс экстракции длится как написано выше 10-14 часов.



Затем экстракт (вода с ягодами) сливается на первый этаж под пресс по этим шлангам. Кстати, на фото пресс, который ранее использовался для выжимки яблочного сока, собран он был сотрудниками завода. Но я немного отвлекся.



После установки направляющих стоек на дно ванны кладут дренажную плиту, пакетную раму и салфетку.



В качестве салфеток используется льняная ткань серпянка. Салфетку кладут таким образом, чтобы углы ее свешивались в средней части рамы (развернутый конверт).



Все дренажные плиты используемые для отжима сделаны именно из березы, так как это максимально нейтральный материал, не влияющий на вкус напитка. Со временем дерево приобретает цвет ягод, с которыми соприкасается, но это в будущем никак не влияет на вкус соков и морсов, так как после процедуры отжима дренажные плиты тщательно моются и дезинфицируются. Светлые доски - свежие, еще не использованные плиты.

Кстати, дренажные плиты для отжима облепихи используют только для облепихи, потому что ягода довольно сильно отличается от остальных и в ней много масел.



В середину салфетки загружают дробленую ягодную массу, толщина слоя составляет 5-10 см в зависимости от отдачи сока мезгой. После загрузки края салфетки закрывают в виде конверта.

На полученный пакет кладут вторую дренажную плиту, пакетную раму и салфетку, а затем загружают мезгу, как указано выше. Операцию повторяют до тех пор, пока образовавшийся штабель будет высотой под прессующую головку, примерно 1.5 метра.



Штабель осторожно подводят под прессующую плиту, поворачивая секцию на 180°. Во время прессования следят, чтобы не было смещения отдельных пакетов и чтобы края дренажных плит не касались друг друга, а также чтобы мезга не проходила через салфетки. После окончания прессования ванну с отжатыми пакетами поворачивают на 180° (в исходное положение) и приступают к разгрузке пресса.



Вытекающий из-под пресса сок собирают в приемную емкость, процеживают через сито из нержавеющей стали, на которое выстилается салфетка из капроновой ткани. Делается это для удаления попавших в сок при прессовании кусочков мезги, семян и других примесей.



В зависимости от рецептуры напитка, ягодная экстрагированная масса подается на протирочную машину для получения пюре. Сок и пюре прямого отжима собирается в емкости для приемки сока (сокосборник) и при помощи насоса перекачивается в купажный цех.



Отходы, получаемые после прессования и/или протирки экстрагированной ягодной массы, называются жомом. Такой продукт оказывается тоже используется в пищевой промышленности. Его можно высушить и использовать для приготовления чая. Только жмых от облепихи утилизируется.



А это помещение для обработки серпянок и мойки решеток.





Пройдем в помещение, где приготавливается вода для морсов и нектаров. На одной из стен висит творчество местного художника, изображающего процесс сборки плодов и превращения их в соки.



Вода для морсов хранится в этих танках. Она проходит многоуровневую очистку и фильтрацию, становясь практически дистиллированной, без вкуса, чтобы не искажать полноту вкуса сокового напитка.



В этих емкостях сок прямого отжима перемешивается с водой.

Купаж морсов подкисляют лимонной кислотой до массовой доли титруемой кислотности согласно рецептур. Для подслащивания морсов используют профильтрованный и нагретый до 75-80 ºС сахарный сироп. После подтверждения лабораторией готовности купажа по органолептическим и физико-химическим показателям, купажированный напиток подается на пастеризацию.



На фото купажный участок



На этом желтом подъемнике поднимается наверх сахар и лимонная кислота, которые придадут напитку заданный рецептурой вкус

Продукт нагревается до t 93-98ºС. Температура пастеризации напитка регулируется автоматически. Пастеризатор и промежуточный сборник соединены в замкнутую систему, обеспечивающую рециркуляцию и возврат сока из пастеризатора в промежуточный сборник в случае снижения температуры.



Здесь нет морса, все, что будет сегодня разливаться по бутылкам находится в баках снизу.



Ну а теперь посмотрим как морс попадает в бутылки. На производстве используют именно стеклянную тару, так как она сохраняет полезные свойства морса.



Стеклянная бутылка выставляется на конвейер, проходит автоматическое ополаскивание подготовленной водой, паровой термотонель, где происходит подогрев, поступает на разливочный автомат.



Здесь дефектоскоп проверяет бутылки на наличие микротрещин



По конвейеру бутылки попадают в соседнее помещение, где пастеризованный продукт подается в буферную емкость, установленную выше разливочного автомата. Из буферной емкости напиток подается по системе трубопроводов в разливочный автомат.



Аппарат расположенный ровно по центру фото предназначен для закупоривания бутылок крышкой. Наполненная бутылка сразу же закрывается винтовым колпачком, который обработан для стерильности УФ лампами.



Фасовка готового продукта производится на автомате розлива при t 86-88 ºС



Затем происходит процесс принудительного охлаждения. Конвейер здесь довольно длинный.



Ряды бутылок отправляются системой транспортеров на охлаждение и одновременно обмывку бутылок снаружи. Охлаждение продукта производится под душевыми установками, сначала водой при Т 30-35 º С, затем холодной водой с Т 18-25 º С, в зимнее время при Т 30-40 º С, затем холодной водой с Т 20-30 º С. Охлаждение проходит в течении 15 - 20 мин. до Т 45– 50 º С.

Термическая обработка и стеклянная тара позволяет достичь длительного срока хранения (нектары – 2 года, морсы – 1 год) без консервантов и стерилизации. Пастеризация проводится особым щадящим способом, что обеспечивает сохранность всех природных витаминов, минералов и микроэлементов.

Конечно он все еще горячий, но внимательный читатель заметит, что в охлажденных бутылках слева морс заметно сжался в объемах по сравнению с правым рядом.



Тем временем бутылка движется дальше.





На этом этапе бутылка приобретает свое лицо - этикетку.



Все происходит очень быстро.





И последний этап рождения бутылки с морсом - каплеструйной машиной наносится дата изготовления продукта на горлышко бутылки.



По ходу розлива сока и нектаров проводят отбраковку бутылок с готовой продукцией, у которых есть трещины, недолив или перелив, негерметичность укупоривания, четкость линий обкатки, посторонние включения, четкость и правильность маркировки.

Вот собственно и все, остается только упаковать в ящики. Продукция еще должна отстояться на складе несколько суток. после чего отправится в магазины. Морс, фасованный в стеклянную тару, при хранении должен быть защищен от попадания прямых солнечных лучей. Режим хранения: температура воздуха от 0 оС до +25 оС; относительная влажность воздуха не более 75%. Срок хранения - не более 1 года.

Но перед тем, как морс отправится к своему потребителю, он должен пройти проверку на соответствие норм в лаборатории, которая расположена тут же.



Морсы и соки проверяются на различные характеристики - густота, бактерии и т.п.





Центрифуга и термошкаф.



Продукция соответствует всем требованиям безопасности. На производстве кстати, продукция производится не по ТУ а по ГОСТу. Как принято на многих пищевых производствах, с каждой партии сохраняется несколько бутылок, на случай, если в течении срока хранения в магазине выявится какое-то несоответствие качеству.



Ну и конечно я не мог уйти с производства не попробовав местный морс. Меня не хватило бы, чтобы продегустировать все вкусы, но несколько я попробовал. Рецептура напитков была разработана на этом же заводе специалистами компании.

ещё )
kaketosdelano: (желтый волосатый аватар)
Недавно мне удалось посетить три предприятия в Новосибирске, которые были созданы совместно с РОСНАНО. До этого я уже был на подобном предприятии, там делают пеностекло, но эти три впечатлили меня больше, чем я изначально ожидал.

Обычно в одном репортаже я рассказываю об одном производстве, но сегодня будет небольшое исключение и я расскажу сразу о трех, потому пост будет немного длиннее обычного, но более интересным и насыщенным. Кстати, Чубайс (руководитель РОСНАНО) тоже будет в репортаже, так как мы были в Новосибирске в дни его рабочего визита на эти предприятия и даже побеседовали с ним и задали свои вопросы.



Сегодня в [livejournal.com profile] kak_eto_sdelano мы узнаем, как делают нанокерамические протезы, бронежилеты и защиту для "Арматы" из нанокерамики, углеродные нанотрубки, которые меняют свойства материалов, и как делают литий-ионные батареи для троллейбусов. Вот такой веселый производственный фарш)


Заранее предупреждаю ненавистников Чубайса и любителей срача: не надо гадить в коментах, буду банить без предупреждения. Если у вас есть конструктивная критика в его адрес как руководителя РОСНАНО, то пишите, но не забывайте о правилах поведения в сообществе.

НЭВЗ-КЕРАМИКС

Для начала немного информации из пресс-релиза о предприятии. Компания образована в 2011 году в результате подписания соглашения между ХК ОАО "НЭВЗ-Союз" и ОАО "РОСНАНО" о создании совместного предприятия по производству наноструктурированной керамики.

Общий объем инвестиций – 2,45 млрд руб. Доля РОСНАНО – 1,14 млрд руб. Количество рабочих мест – 350. Кроме производственных мощностей у компании есть свои конструкторские бюро, исследовательские и испытательные лаборатории для разработки и выпуска изделий.



Продукция проекта – наноструктурированная керамика для оборонной, медицинской, электротехнической и энергетической отраслей.

А теперь своими словами расскажу о том, что я увидел и узнал. Сырье для производства поступает в основном из Германии. Наверняка у вас, как и у журналистов, возникнет вопрос - неужели в России нет своей глины, что ее приходится импортировать? Нет такой глины, с нужными характеристиками. Но предприятие активно ищет российских производителей, способных поставлять хорошее сырье. Если вы знаете, где производят качественную глину, то пишите в коментах.

Глину изначально перемалывают в таких больших мельницах.



После чего в нее добавляют нанопорошки, воду и получают суспензию. Суспензия подается в этот аппарат, где она высушивается и полученный гранулят тут же засыпают в пластиковые контейнеры.



Гранулят (керамический порошок) просеивается



и сразу попадает в контейнеры.



Так производят сырье для бронекерамики. Чуть позже я покажу образцы изделий и подробнее коснусь этой темы.



А это лаборатория где производят медицинскую керамику. Здесь стерильное помещение





Затем нанопорошок прессуют на таких станках. Конкретно на этом прессе делают нанокерамику для различных производств.



В форму засыпается порошок.





Бац!



И все готово, пользуйтесь на здоровье!.



А это пресс для производства именно бронекерамики. Принцип производства точно такой же.





Такие ролики применяются для защиты известных вам танков "Армата".



Этот пресс делает бронекерамику для бронежилетов нового поколения.





После чего продукция попадает в печь обжига.



А затем шлифуется и полируется. Но это касается в основном медицинской нанокерамики.



Нанокерамика устойчива к износу, коррозии и перепадам температуры, а добавление нанопорошков позволяет уменьшить пористость керамики и увеличить ее плотность. В результате нанокерамика становится сверхпрочной, но остается легкой.

Так выглядят протезы из той самой нанокерамики



А здесь Анатолию Борисовичу показывают пример того, как проходит операция по установке эндопротеза тазобедренного сустава. Керамические эндопротезы служат до 25 лет, тогда как традиционные металлические – не более 10 лет. При этом медицинская керамика полностью биоинертна и не отторгается организмом.



Первые операции по вживлению нанокерамических межпозвоночных имплантов начались весной 2013 года. Клинические испытания эндопротезов тазобедренного сустава завершены в 2015 году. На данный момент проведено более 1500 таких операций.



Инструменты хирурга выглядят как усовершенствованные орудия пыток)



Планируется, что в 2017 году компанией будет выпущено до 10 тысяч эндопротезов тазобедренного сустава, а также 20 тысяч керамических блоков для зубов. В этом году операции с эндопротезами «НЭВЗ-КЕРАМИКС» будут проводить 10 ортопедических клиник. Технологию собираются использовать в Казахстане и Киргизии.



А теперь о бронекерамике. Она отличается от обычной брони высокой твердостью и очень плотной структурой, которая эффективно разрушает сердечник пули. При этом бронекерамика в 1,5-2 раза легче металла, но служит в 4 раза дольше стали. «НЭВЗ» серийно производит бронекерамику средних классов защиты – например, для МВД. Уже сейчас поставлено 25 000 комплектов бронепанелей для бронежилетов.



В августе 2014 года успешно прошел завершающий этап испытания керамоброни для современного поколения бронемашин — таких, как «Тайфун», «Бумеранг», «Курганец» и «Армата». В 2015 году также закончены госиспытания. В год компания может обеспечивать бронекерамикой до 1000 бронемашин.





Компания планирует вывод бронекерамики на мировой рынок. Совместно с партнером из ОАЭ (компания IAG) ведутся работы по созданию улучшенной защиты для техники, соответствующей международному стандарту STANAG-3.

Это те самые ролики для защиты бронетехники, прессовку которых вы видели выше.



Шестигранники потоньше и меньше - для бронежилетов.





Нам показали фильм, как собирают эти самые бронежилеты. В сети вы его не увидите, потому что он для служебного использования.





Бронепластина после выстрела из снайперской винтовки.



Другие образцы брони, прошедшие испытания.





Если надумаете в домашних условиях сделать броню, то вот вам подробный рецепт. Все проще простого!



А самое интересное - бронекерамика совершенно нового уровня, которую делают из карбида бора.





Бронежилеты, которые делают из нее вдвое легче, чем из алюмооксидной керамики, прочнее, но и стоит она в 15 раз больше. Такими бронежилетами оснащаются только сотрудники спецслужб. Могут себе позволить.

ещё )

April 2017

S M T W T F S
      1
2 3 4 5678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
30      

Syndicate

RSS Atom

Style Credit

Expand Cut Tags

No cut tags
Page generated Jul. 25th, 2017 04:42 pm
Powered by Dreamwidth Studios